ICS43.140
中华人民共和国国家标准
GB/T22435—2008
摩托车和轻便摩托车轻合金车轮Light-alloy wheelsfor motorcyclesandmopeds(ISO8644:2006,Motorcyles-light-alloywheels--Testmethod,NEQ)2008-10-22发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
2009-04-01实施
GB/T22435—2008
本标准与国际标准化组织ISO/TC22制定的ISO8644：2006《摩托车轻合金车轮金试验方法
(英文)(以下简称ISO8644)的一致性程度为非等效。本标准与ISO8644的主要差异如下：范围中补充了轻便摩托车的轻合金整体车轮和组合车轮的要求。一增加了对车轮内部质量、材料分析、力学性能、尺寸、外观质量和表面处理的要求。一结合我国产品现状，对车轮性能，按ISO8644中的内容进行了修改和补充。对车轮的试验方法，取消了ISO8644中的径向冲击试验摆锤冲击试验法，增加了静负荷性能试验方法和动不平衡测试方法。
本标准的附录A为规范性附录，附录B为资料性附录。本标准由国家发展和改革委员会提出。本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。本标准负责起草单位：南昌摩托车质量监督检验所、浙江万丰摩轮有限公司、浙江今飞机械集团有限公司、佛山市南海中南铝车轮制造有限公司、上海摩托车研究所。本标准参加单位：江苏中联铝业有限公司、河南省天阳铝合金车轮有限公司、无锡红互轻合金车轮有限公司、永康市宏达实业有限公司。本标准主要起草人：余筱玲、陈建发、陆仕平、葛炳灶、潘少强、张金萍。I
1范围
摩托车和轻便摩托车轻合金车轮GB/T22435-—2008
本标准规定了摩托车和轻便摩托车轻合金车轮的术语和定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用轻合金整体车轮和轻合金组合车轮（以下简称“车轮”)。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T191包装储运图示标志（GB/T191—2008，ISO780：1997，MOD）GB/T1173-1995铸造铝合金
GB/T1177—1991铸造镁合金
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T2828.1—2003,ISO2859-1:1999,IDT)GB7258机动车运行安全技术条件GB/T9438—1999铝合金铸件
GB/T9797
GB/T13202
镍十铬和铜十镍十铬电镀层（GB/T9797--2005，ISO1456：2003，金属覆盖层
摩托车轮辋系列（GB/T13202—2007，ISO4243-3：2004，ISO5945-2：1988，ISO6054-2：1990,MOD)
GB/T13820—1992镁合金铸件
QC/T484
QC/T722
QC/T725
汽车油漆涂层
摩托车和轻便摩托车轮辋轮廊检验方法样板检验摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法球带尺检验方法QC/T726
摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法平带尺检验方法轮胎静负荷性能测定方法
HG/T2443
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。3.1
unitconstructionlight-alloywheel轻合金整体车轮
车轮的轮辋、轮辐以及轮毂采用轻合金材料整体制造的车轮。3.2
composite construction light-alloy wheel轻合金组合车轮
车轮的轮辋由轻合金材料制成，而轮毅、轮辐由轻合金材料或其他材料制成，然后进行组合装配的车轮（除辐条式车轮），其组合联结可以是永久性的、也可以是可拆卸的。1
GB/T22435—2008
4要求
4.1整体要求
车轮应按经规定程序批准的图样及技术文件制造，并应符合本标准规定。4.2内部质量
车轮内部质量应符合GB/T9438、GB/T13820的规定。4.3材料成分
4.3.1车轮材料化学成分应符合由供双方协商确定的材料化学成分要求。4.3.2车轮铸件的材料成分应满足产品图样规定的要求，应对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材料成分和镁合金材料成分应满足如下要求：a）铝合金材料在力学性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质含量质量分数：Fe≤0.30%；镁合金材料在力学性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质含量质量分数：Fe≤b)
0.005%、Ni≤0.002%、Cu≤0.010%.4.4力学性能
车轮铸件的单铸试或车轮成品取样，在室温下的力学性能应符合表1的要求。表1车轮力学性能
抗拉强度
伸长率
4.5尺寸与公差
4.5.1轮轮廓
硬度HB
随炉试棒
轮辋、轮辐
轮输轮廊应符合GB/T13202的规定。4.5.2轮辆周长
轮辋周长应符合GB/T13202的规定。4.5.3车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量Rm/MPa
铝合金
镁合金
车轮的径向圆跳动和轴向圆跳动量(见图1)应符合表2规定。表2车轮跳动量
径向圆跳动量
轴向圆跳动量
4.6外观质量
整体式
力学性能
单位为毫米
组合式
车轮表面外观质量参照GB/T9438—1999中4.6和GB/T13820—1992中4.5的规定执行：同时：
铸造表面应无夹渣、气孔、缩孔、冷隔、欠铸等缺陷。a)
机械加工的毛刺应该清理去除、锐角倒棱。表面应无明显夹渣、气孔、缩孔、铸造黑皮等缺陷。亮面加工纹路应均匀、亮度一致。2
图1车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量GB/T22435-2008
c）表面涂层应光滑平整，色泽均匀，且无明显的缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷。
镀层应光滑、色泽均匀，且无明显脱皮、露底、斑痕、麻点、划伤等缺陷。d)
轮输的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。e）
f)7.1.1规定的产品标志应清晰完整。4.7表面处理
根据需要，车轮可进行如下表面处理：涂装，涂膜性能应符合QC/T484的规定；a）
b）电镀，镀层性能应符合GB/T9797的规定；镁合金制造的车轮，表面及结合面应进行防锈处理。若采用其他表面处理方法，表面处理层性能应符合由供需双方协商确定的要求。4.8性能要求
4.8.1旋转弯曲疲劳性能
车轮旋转弯曲疲劳性能应满足如下要求：a）按5.6.1规定进行1×105个循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。b）对于加重型车轮，按5.6.1规定进行1×106循环以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。4.8.2径向载荷疲劳性能
按5.6.2规定进行5×105转以上的试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。4.8.3径向冲击性能
按5.6.3规定进行冲击试验后，车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动，轮胎气压在冲击后30s内突然下降不应超过50%，冲击处的变形量(t-B2Bi，见图2)不应超过7mm。3
GB/T22435-—2008
4.8.4扭转疲劳性能
图2径向冲击后车轮变形量
按5.6.4规定进行1×105循环以上的试验后.车轮应光损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。4.8.5静负荷性能
按5.6.5规定进行静负荷试验后，负荷间的残留形变及变形量，应符合表3中的要求。表3静负荷变形要求
变形能量及变形量
变形能量a/EN·m(kgf·m)]
第1次与第2次变形量差S、
0.7F值时的变形量S,
注：变形能量α为车轮在静态形变过程中所吸收的能量。4.8.6气密性（适用于无内胎车轮）1mm
按5.6.6规定进行试验时，车轮轮辋气压保持时间≥30s，不应有漏气现象。4.8.7车轮动不平衡量（按GB7258规定，适用于车速>100km/h的车轮）应符合由供需双方协商确定的车轮动不平衡量要求。5试验方法
5.1内部质量
车轮内部质量检查，按GB/T9438、GB/T13820规定的方法进行。5.2材料、力学性能检验
5.2.1车轮材料化学分析，按相关标准方法进行。5.2.2车轮材料力学性能，按相关标准方法进行。后轮
≥0.07XFv
5.2.3供需双方认可时，可在车轮铸件的同一炉次单铸试棒或车轮成品取样进行材料成分分析和力学性能分析。取样规定按附录A。
5.3尺寸与公差
5.3.1轮辋轮廓
轮辋轮廊尺寸检验按QC/T722规定的方法进行。5.3.2轮辆周长
轮辋周长检验：
GB/T22435-2008
a）MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深精式胎圈座轮辆的直径（周长）检查，按QC/T725规定的方法进行。WM型圆柱型胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径（周长）检查，按QC/T726b）
规定的方法进行。
5.3.3车轮跳动量
车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检查。将车轮安装在专用测量台上，将其转动，用百分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量（见图1)。5.3.4强度性能试验后轮辋变形量5.3.4.1径向冲击试验前、后，冲击部位的变形量用精度为0.02mm以上的量具测量。5.3.4.2旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后，径向、轴向圆跳动量在专用测量台上用百分表等测量工具测量。
5.4外观质量检查
外观质量检查用目视方法，必要时，由供需双方封样，按照封样检查。5.5表面处理检查
涂装、电镀等表面处理检查按如下规定：a）涂装，涂膜性能试验方法按QC/T484的规定；b）电镀，镀层性能试验方法按GB/T9797的规定；c）采用其他表面处理方法，表面处理层性能试验方法按供需双方协商的方法进行。5.6性能试验方法
5.6.1旋转弯曲疲劳试验
5.6.1.1试验设备
当车轮以一恒定转速旋转时，该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。试验设备示意图如图3所示。
1—旋转盘；
2—扣件；
3-—车轮；
—载荷臂；
5.中心点;
6——础码
图3旋转弯曲疲劳试验设备示意图用
GB/T22435—2008
5.6.1.2试验条件
5.6.1.2.1弯矩
按5.6.1.3所施加的弯矩M值，按下式确定。M=0.7×μ×Fv×r
式中：
M弯距,单位为牛顿米(N·m)；
u—轮胎与路面间的摩擦系数，取值0.7;（1）
Fv一由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷，单位为牛顿(N)，可按附录B进行计算；
一最大适用轮胎、或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径，单位为米（m），按HG/T2443进行测定。
5.6.1.2.2
载荷臂长度
推荐的载荷臂长度等于5.6.1.2.1确定的轮胎半径。5.6.1.2.3弯矩允差
试验时弯矩M允差为计算值的士5%。5.6.1.3试验程序
将车轮轮辆部的轮缘固定在转盘上，将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上，试验设备施加式(1)计算出的弯矩M，进行旋转试验(见图3)。5.6.1.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法、渗透探伤仪或X光探伤仪检验。5.6.2径向载荷疲劳试验
5.6.2.1试验设备
试验设备示意图如图4所示，应满足下列要求：试验设备应具有一个表面光滑的转鼓，其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度，转鼓直径应a）量
不小于400mm；
b）上述转鼓应能以一恒定速度旋转；c）试验设备应能向车轮施加径向载荷，并在一恒定载荷下，使车轮与转鼓始终保持接触。5.6.2.2试验条件
5.6.2.2.1径向载荷
径向裁荷Q由下式确定。
Q= S.X Fv
式中：
Q—一径向载荷，单位为牛顿(N)；Sr———强化试验系数，数值为2.25；Fv——见5.6.1.2.1定义。
5.6.2.2.2轮胎气压
试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压，误差士10，单位于帕(kPa）。5.6.2.2.3径向载荷波动允差
试验过程中的载荷波动允差为土5%。5.6.2.2.4轮胎故障
在轮胎发生故障的情况下，试验应该在更换轮胎之后继续进行。6
1—转鼓；
2轮胎；
3—车轮；
4——径向载荷
5.6.2.3试验程序
图4径向载荷疲劳试验设备示意图GB/T224352008
装有轮胎的车轮，应按照其装车的同样方式安装在试验设备上（见图4)，其轮胎气压按5.6.2.2.2要求充气，然后按式（2)计算值施加径向荷裁Q，同时驱动转鼓转动进行试验。所加载荷方向应在车轮中心和转鼓中心的连线上。
5.6.2.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法、渗透探伤仪或X光探伤仪检验。5.6.3径向冲击试验
5.6.3.1试验设备
试验设备示意图如图5、图6所示，应满足下列要求：a）安装车轮的试验夹具，应具有足够的刚度和强度；b）锤宽度不小于轮辋宽度1.5倍的冲击锤，应能自由落体下落，以冲击车轮/轮胎组件。图5为径向冲击试验(单锤)设备示意图。图6为径向冲击试验（双锤)设备示意图，其中两个螺旋弹質的组合弹簧常数应该为（3000士100）N/cm并且在主锤和副锤之间的行程为（100土5）mm。GB/T22435—2008
1~冲击罐；
2——快速释放机构；
框架；
1-—冲击锈—主锤；
2—快速释放机构；
3—框架；
4—导块；
5.6.3.2试验条件
5.6.3.2.1轮胎充气压力
一导块；
—落下高度
图5径向冲击试验(单锤)设备示意图5—副锤；
6———螺旋弹黄(2件）;
7——落下高度bzxZ.net
图6径向冲击试验(双锤)设备示意图>轮朝宽度×1.5
≥轮钢完度X1.5
轮胎充气压力P，单位为千帕(kPa)，应按下式确定，其允差为士10kPa。P=p×1.15
式中：
p—试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压，单位为千帕(kPa)。5.6.3.2.2冲击锤坠落高度
5.6.3.2.2.1单坠落高度为：
..0.....
前轮：180mm；
后轮：120mm。
5.6.3.2.2.2双锤坠落高度为：
前轮：150mm；
后轮：150mm。
5.6.3.2.3冲击锤质量
5.6.3.2.3.1单锤质量的选择应符合下式：m,=k×Fv/g
式中：
ms—冲击锤质量，单位为于克(kg)；k-—系数，前轮1.0，后轮1.0；Fv—-按5.6.1.2.1的定义；
g—为重力加速度(9.8m/s2）。
5.6.3.2.3.2双锤质量的选择应符合下式：ma=×Fv/g
式中：
md——双锤冲击(两锤)的总质量，单位为千克(kg)；k-—系数，前轮1.0，后轮1.0；Fv——按5.6.1.2.1的定义；
g—-重力加速度(9.8m/s2）。
主锤质量，m1，应该由下列公式确定：mi=md-m2
式中：
主锤质量，单位为于克(kg)；
副锤包括弹簧的质量，等于40kg。5.6.3.2.4冲击锤质量及坠落高度允差a）冲击锤质最m或ma允差为计算值的士2%；坠落高度允差应为规定值的士1%。b）
5.6.3.3试验程序
GB/T22435--2008
（4）
·（5）
·（6)
按车轮在车辆上的装配方法，将装有最小适用轮胎或者制造商规定的轮胎的车轮安装在工作台上，此时轮胎应按式（3）给定的充气压力充气。根据式（4）或式（5）给定的冲击锤质量m：或md及5.6.3.2.2中给定的坠落高度，调整相对位置，保证在冲击瞬间，其速度失量经过轮子圆周上最薄弱位置（见图5、图6）。冲击力应通过车轮的中心线。5.6.3.4试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、着色渗透法、渗透探伤仪或X光探伤仪检验。5.6.3.5仲裁试验时，以单锤冲击试验为准。5.6.4扭转疲劳试验
5.6.4.1试验设备
试验设备应能在轮毅和轮辋之间施加一往复扭转力矩，示意图如图7所示。5.6.4.2试验条件
按下式(7)计算扭转力矩。